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行业新闻

我国轴承产业发展现状分析

来源: 时间:2019-09-08 18:47:35 次数:

我国轴承工业经过70多年的发展,走过了从无到有、从小到大的历程,目前正处在由弱变强的关键时期。轴承中关节轴承和自润滑轴承专业化程度较高,也有一定产业化规模;动静压油膜轴承、悬浮类轴承、滚动功能部件(包括机电一体化部件)等轴承类产品均处在发展的初级或中期阶段,技术成熟度还不高,标准化条件也不够成熟,实现专业化、产业化制造尚待时日。

轴承作为关键机械基础件,是主机性能、功能与效率的重要保证。轴承工业是国家基础性战略性产业,对国民经济发展和国防建设起着重要的支撑作用。按2016年统计,我国轴承行业共有1700多家规模以上企业;轴承行业全年主营业务收入超过2000亿元。其中滚动轴承1600亿元,产量190亿套;出口轴承创汇49亿美元,出口轴承数量53亿套;进口轴承20亿套,用汇34亿美元;连续多年保持进出口贸易额顺差10亿美元以上。能够生产小至内径0.6mm,大至外径11m,9万多个品种规格的各种类型轴承。轴承产业规模位居世界第三位,市场占有率占全球市场的20%左右。国内自主配套率超过80%。我国每年进口轴承约40亿美元,其中70%为民用高端轴承。高端轴承包括滚动轴承、滑动轴承、悬浮类轴承和轴承功能部件四大类型,其中应用广泛,标准化、产业化程度的是滚动轴承。国际上高端轴承基本上被瑞典SKF公司,德国SCHEFFELER公司,日本NSK公司、NTN公司、JTKE公司,美国TIMKEN等以轴承为主导产品的跨国公司垄断。这些公司虽然在中国设立制造工厂和研发中心,但高端轴承的研发与制造都设在本国,对高端轴承制造技术严密封锁。

共性问题

近几年我国轴承发展不断进步,慢慢形成产业化,但是与世界轴承工业强国相比,我国轴承还存在一定差距,主要表现就是高技术、高精度、高附加值的产品比例低,产品的稳定性需要进一步提高与改进。我国轴承的共性问题具体表现在:

⑴基础理论研究和共性技术研发不足。

基础理论研究和共性技术问题凸显,如薄弱支撑轴承设计应用理论从传统力学、摩擦学发展到界面科学与技术研究,满足长寿命、高可靠度轴承制造的抗疲劳制造技术研究,对高性能轴承的物理指标、复杂极端工况(如载荷谱、耦合摩擦、热与温升、寿命预测)深入系统的实验研究;轴承钢、陶瓷、塑料、尼龙、复合材料等轴承材料研究等方面相对滞后。

⑵原材料配套跟不上。

目前我国轴承钢质量水平较低,其标准水平、实物质量和品种均、轴承行业发展的需求有较大差距。长期反复出现钢材严重缺陷时有发生,劣质钢材的生产、销售、使用尚未杜绝。轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高是当前轴承钢面临的主要问题。

⑶企业自主研发与主机配套能力差。

轴承行业目前对国内主机的配套率达到80%,但高速铁路客车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承,基本上靠进口。这是因为大多数企业在研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平,面向行业服务的科研院所走向企业化,国家已没有对行业共性技术研究的投入,从而削弱了科研院所面向行业进行研发的功能。造成了基础理论研究和国际标准制定力度弱,原创技术和专利产品相对较少。

此外,配套轴承在主机制造成本中的占比小,使用较低价格的国产轴承对降低主机制造成本影响不大。主机行业更愿意避免风险而选择进口轴承,对轴承国产化缺乏压力和动力,体现在主机行业对轴承国产化动力不足,而轴承行业进入主机行业应用的准入难度也较大。

⑷装备水平和工艺制造技术较低。

轴承专用设备、仪器的精度和性能虽然达到或接近,但精度保持性和性能稳定性与水平有较大差距。我国车加工数控率和磨加工自动化水平不高,全国仅有200多条自动生产线。大多数企业,尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低。

我国轴承工业制造工艺技术发展缓慢,加工、润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关工艺技术的研发,无法满足轴承产品水平和质量提高的要求。造成工序能力指数低、一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

⑸检测检验。

很多企业一方面不重视检测试验能力建设,另一方面由于单一企业难以承受高性能检测试验的资金投入,造成缺乏高精度的加工装备和高性能检测与试验装备和先进的加工工艺及试验技术。很多轴承产品未经过充分研发、检测、试验和工程化,就投入了使用并进行了大批量生产。造成了轴承产品产业化基础很薄弱,存在较大隐患,最终导致进入高端轴承市场面临较大困难。

⑹数据支撑匮乏。

缺乏设计和加工急需的轴承材料、零件和部件加工工艺等方面的数据支撑;数据的采集、处理与积累,数字化建模与仿真分析技术落后;全行业还没有权威的轴承零件及部件的设计及性能分析软件。

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